Как сделать нож из напильника – весь процесс с нюансами

Содержание
  1. Необходимые инструменты и материалы
  2. Как отпустить напильник в домашних условиях
  3. Изготовление ножа из напильника – подготовка
  4. Травление лезвия и создание рукояти
  5. Из какой стали делают напильники
  6. Как сделать нож из напильника – обжиг заготовки
  7. Формирование лезвия и ручки клинка
  8. Возможность ковки изделия
  9. Формирование, закалка и отпуск – важная последовательность!
  10. Нож из напильника своими руками
  11. Ковка металла перед работой
  12. Технология и этапы изготовления ножа из напильника своими руками
  13. Проведение обжига заготовки и поэтапный процесс изготовления
  14. Как закалить нож
  15. Изготовление рукоятки
  16. Чистовая обработка лезвия и рукояти – как сделать правильно?
  17. Сборка
  18. Заточка лезвия – вот и финиш!
  19. Обработка подшипника и подготовка детали к ковке
  20. Обдирка и шлифовка поковки, перенос контуров с шаблона
  21. Правильное осуществление обработки
  22. Инструменты для выполнения работы
  23. Краткая характеристика исходного сырья
  24. Секреты закалки: источник тепла
  25. Нож из напильника своими руками в домашних условиях пошагово
  26. Отжиг заготовки
  27. Закалка ножа
  28. Изготовление рукоятки

Необходимые инструменты и материалы

Болгарка
Бумага абразивная наждачная
Тиски
Заточная машина

С учетом огромного выбора не то что ножей, а всех инструментов, у любого возникнет вопрос – а зачем? Зачем возиться, клепать, тесать, точить, если можно купить готовый инструмент? Но столкнувшись с тем, как сделать нож из напильника, вы узнаете множество интересных нюансов обработки и закалки и опробуете их на практике.

Как отпустить напильник в домашних условиях

Напильник можно отпустить в домашних условиях по такому алгоритму:

  1. Прогреть обычную духовку до 200 градусов.
  2. Поместить в нее напильник-исходный материал.
  3. Выдержать 60 минут на нагреве.
  4. Отключить духовку и дать остыть ей вместе с напильником.

Такой процесс необходим для смягчения металла, а если нужно сделать его максимально мягким, то напильник просто бросается в костер на 60-90 минут и после этого охлаждается на открытом воздухе.



Изготовление ножа из напильника – подготовка

Сам процесс изготовления ножа из напильника чрезвычайно познавательный, ведь, по сути, напильник – это обычная стальная заготовка как раз для таких дел! А если вы найдете еще и советские инструменты, которые были сделаны из однородной углеродистой стали У10, то результат ваших трудов может впоследствии удивить вас самих!

Кроме самого напильника-заготовки вам понадобятся:

  • латунные заклепки;
  • хлорное железо для травления;
  • эпоксидная смола;
  • тиски;
  • магнит;
  • наждачная бумага разной зернистости;
  • болгарка;
  • точильный станок;
  • материал для ручки (дерево, кожа, металл);
  • и много здорового энтузиазма!

Травление лезвия и создание рукояти

Прошедший все этапы термической обработки нож шлифуют металлической щёткой, наждачкой и войлочным кругом для придания лезвию гладкости. Предотвратить окисление железа можно с помощью травления — погружения в хлорное железо. В результате материал покрывается матовой защитной плёнкой. При отсутствии хлорного железа можно протереть лезвие уксусом или использовать для травления кашицу из тёртого сырого картофеля. Покрывающая травленую сталь плёнка оберегает поверхность ножа от появления ржавчины, поэтому следует избегать нарушения её целостности.

При установке наборной рукояти производится сборка отдельных частей с последующим плотным сжатием их на резьбе. На хвостовик надевается больстер, который можно выточить из алюминия, латуни или дюралюминия. Для крепления боковых накладок, деревянных или изготовленных из кости, применяют заклёпки, можно усилить их эпоксидной смолой. При использовании кожи на материал наносят специальный клей и плотно наматывают на ручку. Перед насадкой на хвостовик рога оленя, просверленное в костном веществе отверстие заполняют эпоксидной смолой. Для придания рукояти законченного вида её материал можно подточить, отшлифовать и обработать воском.

Из какой стали делают напильники

Современные напильники изготавливают из мягкого, податливого металла – они категорически не подходят для изготовления ножа, потому что его лезвие будет хрупким и иметь минимальный срок службы.

Специалисты рекомендуют в качестве исходного материала использовать напильники времен Советского Союза – они все изготавливались строго по ГОСТам и отличаются высоким качеством. Даже если в наличии такого инструмента нет, то его всегда можно приобрести «на барахолке», с рук.

напилник ссср
Напильники времен Советского Союза

Сталь, из которой изготавливались советские напильники, содержит в своем составе большое количество углерода. Это дает возможность проводить закаливание металла и в результате работы получить клинок, который будет очень медленно/редко тупиться.

Как сделать нож из напильника – обжиг заготовки

Первое, что вам придется сделать, это провести обжиг напильника. Идеальный вариант – продержать заготовку 4-6 часов в горящей плите или печи и дать остыть вместе с ней. Но можно обойтись обычной газовой плитой – но это скорее выход из положения, чем рекомендация. Суть обжига понятна – дать стали прокалиться при температуре 600-700 °С и медленно остыть. По большому счету, обжечь нужно лишь ту часть, которая будет непосредственно лезвием, поэтому если вы все же вынуждены воспользоваться газовой плитой, учтите этот момент.

Плита дает небольшую температуру, поэтому нужны некоторые уловки, а именно, сооружение теплового экрана. Делается это гораздо проще, чем звучит – вам нужно лишь соорудить над напильником небольшую возвышенность из гаек или болтов, на которую кладется металлическая пластина. В итоге температура от горения газа будет в меньшей степени уходить в воздух и больше нагревать напильник.

Очень важно посыпать прогреваемый участок обычной кухонной солью. Это своего рода индикатор – если она в процессе расплавится, значит у вас все удалось, если же не расплавится, значит температура была недостаточной, и нужно повторять процесс. При нагревании под пластиной у заготовки должен быть ровный цвет раскаленного металла, который важно продержать как минимум часа три-четыре.

Уменьшать температуру после основного обжига следует постепенно – сначала уменьшаем силу горения на четверть, через полчаса еще прикручиваем, и так до полного остывания. Все это делается неспроста, и игнорировать этот нюанс не стоит – остывшая резко сталь попросту раскрошится.

Формирование лезвия и ручки клинка


Остывшую заготовку фиксируют в тисках и отсекают лишние части, придавая форму согласно заготовленным в соответствии чертежом лекалам. Точность удаления излишков металла ножовкой уменьшит длительность заточки изделия напильником. При вырезании хвостовика нужно учитывать, что его величина должна соответствовать длине пальцев. Придать ножу задуманную форму поможет обработка закреплённым на электроточиле абразивным диском.

При обтачивании спусков заготовку крепят к верстаку струбцинами. При выполнении этой операции необходимо контролировать симметричность обработки обеих сторон изделия, снимая слои металла под одним углом на всём протяжении спуска. Просверленные на ручке клинка отверстия позволят прикрепить накладки рукояти с помощью заклёпок. Когда будущий нож приобретёт задуманную форму, приступают к финишной обработке поверхности закреплённой на бруске наждачной бумагой. Мягкость отожжённого металла облегчает процесс формирования клинка, но для получения хорошего ножа сталь нужно закалить и отпустить.

Возможность ковки изделия

Наличие кузницы и навыки кузнечного дела помогут вам изготовить нож на профессиональном уровне. В этом случае производится ковка и закалка ножа из напильника, что обладает рядом достоинств:

  • большая прочность и эластичность получаемого после ковки материала;
  • толщина заготовки уменьшается молотом, и это ускоряет технологический процесс;
  • финальная обработка облегчается;
  • все насечки будут устранены.

Однако воспользоваться данным методом могут далеко не все, поэтому целесообразно изучить более простой метод изготовления ножа из напильника.

Формирование, закалка и отпуск – важная последовательность!

В мастерской, зажав заготовку в тиски, отрезаем и отсекаем ненужные куски, либо стачиваем на крупнозернистом абразивном диске, придавая напильнику уже совсем иную форму – форму будущего ножа. Если нож будет оформлен деревом или другими накладными пластинами, не забудьте просверлить в ручке отверстия для заклепок либо прорезать болгаркой паз.

Закалка – следующий этап после формирования. Многие допускают большую ошибку, ориентируясь в степени закалки по свечению разогретого металла, однако реальную картину может показать только обычный магнит – если раскаленный металл никак не реагирует на его присутствие, значит закалка доведена до нужной степени. Прогревать будущий клинок следует равномерно, за исключением участка ручки, прогревать стоит разве что небольшой участок в 3-4 см у основания лезвия. Для этого лучше всего использовать горелку, которая дает более высокую температуру.

Приготовьте также емкость с водой, в которой будете студить металл. Когда вы достигните равномерного свечения металла, и магнит перестанет на него реагировать, еще несколько минут прогревайте заготовку, а затем резко окунайте в воду – все, как в кино! Если процесс был соблюден во всех тонкостях, металл сможет царапать стекло – это самый лучший признак хорошей закалки.

Но из-за высокого внутреннего давления закаленная сталь имеет свойство ломаться, трескаться и крошиться при заточке, поэтому нужно провести отпуск – процесс, благодаря которому снимается внутреннее напряжение при небольшом снижении твердости металла.

Именно так делают те же сверла по металлу! В самом процессе нет абсолютно ничего сложного – вам требуется лишь положить заготовку в духовку и пропечь ее часа полтора при температуре около 200 °С. Остывать заготовка должна вместе с духовкой!

Нож из напильника своими руками

В работе не обойтись без:

  • Хорошего крупного напильника советского производства.
  • Ножовки по металлу (несколько запасных полотен).
  • Рабочего напильника с удобной рукояткой.
  • Наждачной бумаги и бруска.
  • Верстака и тисков.
  • Струбцин (2 шт.).
  • Древесного (шашлычного) угля для горна.
  • Отработки (старого моторного масла) для проведения закалки.
    Хорошие изделия получаются из напильников со сточенными зубьями — в таком случае не придется тратить время на их удаление.

На начальном этапе метал отжигают. Но перед этим следует сделать «походный» горн: насыпают очаг земли, вставляют двухдюймовую трубу (чтобы поступал воздух) и разжигают уголь. Когда сталь станет красной, прекратите подавать воздух и оставьте заготовку медленно остывать. Металл будет податлив, и его с легкостью можно будет поддавать обработке.

Все лишнее отрезается ножовкой по заранее подготовленным лекалам. Постарайтесь по максимуму точно повторить будущую форму, чтобы поменьше работать напильником. Вырежьте хвостовик длиной с собственные пальцы.

Затем обработайте заготовку, используя напильник или наждак, придавая форму по лекалу. Прижмите будущий нож к верстаку и посредством струбцины обточите спуски. Данная часть работы отличается ответственностью, выполнять ее на глаз не стоит. Две стороны должны получиться симметрическими, угол снятия металла — одинаковым по всей длине спуска, включительно с загибом кончика. Для удобности можно соорудить вспомогательное приспособление в виде металлической трубы с направляющей, на ней закрепить длинный напильник.

Так как заготовка отожжена, на ее обработку не уйдет много усилий. После окончания грубого придания формы производится финальная обработка наждачной бумагой. Для максимальной эффективности ее можно намотать на небольшой деревянный брусок.

Клинок готов, но мягкость отожженной стали не позволит пользоваться им вовсю, потому понадобится закаливание.

Ковка металла перед работой

Когда вы знаете кузнечное дело и имеете соответствующее оборудование, сможете сделать профессиональное изделие. Но для чего нужна ковка, если у заготовки и так подходящая форма:

  • Металл обретает более высокую прочность и эластичность.
  • Напильник немного толстый для клинка, при формировании спусков часть металла придется снять. При ковке металл останется в изделии просто будет уменьшена толщина.
  • Потребуется меньше времени для финальной обработки.

Самостоятельное изготовление ножа из напильника

Если нет специального оборудования, можно изготовить нож без ковки. При использовании качественных заготовок получится отличный клинок.Так как отечественный рынок заполнили дешевые китайские инструменты, найти настоящие советские инструменты очень непросто. Для недорогих инструментов берут обычную, сильно закаленную сталь.

Проверить металл можно, поставив напильник на краю стола, после чего нанести удар молотком. Закаленный конец сломается, а легированный — немного погнется. Также можно поднести инструмент к точильному станку. Если искры длинные — сталь обычная, если короткие и пушистые — перед вами высоколегированный металл. Но термообработка в любом случае нужна: как минимум заготовки «отпускаются» и повторно «закаляются».

Технология и этапы изготовления ножа из напильника своими руками

Отдельно коснемся темы «дизайна» будущего клинка. Если не хватает фантазии, не стесняйтесь, сходите на профильные форумы и найдите для себя оптимальный вариант. Если опыта совсем мало или нет, вообще, рекомендуется выбрать клинок попроще. Не следует сразу же изготавливать изделие невероятной формы.

Простая форма и высокие спуски, с такой формой будет работать проще всего. Нанесите эскиз на бумагу, и сверьте с шириной напильника. И первым делом, снимите болгаркой с абразивным кругом, все зубчики с напильника, так будет проще в дальнейшей работе.

Проведение обжига заготовки и поэтапный процесс изготовления

Имея настоящий горн или муфельную печь, процесс отжига не составит труда. Можно изготовить и то и другое самостоятельно, но это другая тема. Самый простой вариант, сделать самодельный «походный» вариант горна. В земле выкапывается яма, засыпается углем, разводится огонь и самый важный момент – под угли нужно подвести подачу воздуха.
Изготовление ножа из напильника
Процесс изготовления ножа из напильника своими руками.

Осуществить это можно даже простым ножным насосом, понятно, что нужно использовать металлическую трубку, чтобы не сгорел шланг. Если есть под рукой небольшой автомобильный компрессор, еще лучше. Таким образом, можно достичь довольно приличных температур.

  1. Допустим, горн у нас готов, и в полной готовности. Кладем на угли напильник, внимательно следим за ним и подаем воздух, температура должна быть постоянно высокой. Есть несколько способов измерить готовность заготовки: специальным лазерным термометром, по цвету раскаленного металла или самый простой – магнитом. У напильника нужный нагрев будет порядка 700-800 °C, цвет его будет вишнево-красный, и он перестанет магнититься. Достигнув этой точки нагрева, прекращаем подачу воздуха и оставляем все как есть на сутки. Таким образом, мы снимем напряжение с металла, и он станет более податливым для обработки.
  2. На этом этапе прикладываем наш бумажный шаблон к заготовке и обрисовываем его и принимаемся за вырезание. Делать это лучше ножовкой по металлу, да это трудоемко и долго, но если выполнять процесс болгаркой, есть вероятность перегрева металла. И таким образом, легко потерять прочность клинка. Хвостовик продумайте заранее, учтите при этом материал рукояти. Для новичка проще будет выполнить его в виде простого не толстого удлинения клинка.
  3. Если остались неровности, их проще убрать наждачным станком, но опять же, очень внимательно следить за перегревом и не допускать его. Смачивайте чаще водой заготовку.
  4. Сделать скос – это очень важный момент всей работы. Для непрофессионалов рекомендуется, обвести их с обеих сторон, точно симметрично. Сделав эту работу неправильно, есть риск испортить всю заготовку или выправлять придется очень долго.

Клинок практически готов, останется только чистовая обработка. Но чтобы он был готов полностью к работе, и избавиться от мягкости металла, нужна еще одна важная операция.

Как закалить нож

Этот процесс подразумевает в себе, изменение в металле строения кристаллической решетки. Самый распространенный способ, для закалки стали клинка, заключается в применении двух жидкостей – моторное масло и вода.

Опять возвращаемся к нашему горну и раскаляем заготовку до тех же температур, что и ранее. Берем изделие длинными щипцами и окунаем на две секунды в масло и на две в воду. Потом, снова, кладем его на угли, разогреваем и опускаем в той же очередности в жидкости, только удерживаем там по 3-и секунды. Для надежности можно сделать и третий раз, увеличив время на еще 1-у секунду.

Три повторных окунания с увеличением времени, даст вам гарантию нормально закаленного клинка. Для проверки часто используют стеклянную бутылку, при резе по ней должны оставаться следы. Если так – все сделано верно.

Изготовление рукоятки

Не зря выше упоминалось про хвостовик. И для человека малознакомым с ножевым делом, проще будет смастерить рукоять на длинное, нетолстое продолжение клинка. Материалы для нее используют разные, в том числе и комбинируя их между собой. При любом варианте обклейте клинок малярным скотчем в несколько слоев, это убережет вас от порезов.
Нож из напильника с деревянной рукоятью
Самодельный нож из напильника с рукоятью из дерева.

Рассмотрим самые популярные из них:

  • дерево, если хвостовик вытянутой формы, то самый простой вариант: подобрать нужный по длине брусок, высверлить в нем отверстие, подходящее по диаметру. Острогав его в виде ручки, в черновом варианте. «Посадить» на заготовку клинок с использованием эпоксидной смолы.

Если хвостовик плоской формы, то лучше сделать наборную рукоять из двух половинок, скрепив их по длине клепками. Как вариант, в обоих случаях, в районе соединения клинка и рукояти (упор), можно вставить металлическую вставку. Подогнав все хорошо по размерам, будет выглядеть замечательно;

  • текстолит, этот материал, как правило, делают в виде наборных пластинок и скрепляют клепками. Принцип такой же, как и у деревянных ручек, по окончании нужно довести рукоять напильником и наждачкой. Его плюсом можно считать, что он не впитывает: влагу, жир, запахи и не скользит в руке. Никогда не разбухнет и не усохнет. Единственное, что вид у него не «богатый», но зато долговечный и прочный;
  • кожа или брезент, в давние времена под такой рукоятью понимали, любой материал, обтянутый кожей, или оплетка нитью, опять же из нее. Делалось это для сохранения материала рукояти и в руке она не скользит. На сегодняшний день подразумевается наборный вариант на длинный хвостовик, надевается множество небольших кусков кожи.

При наборе они склеиваются между собой, и на головке рукояти монтируется из любого материала удерживающее навершие. Затем кусочки подрезаются по форме и обрабатываются на шлифовальном станке. Брезент нужно хорошо смочить в эпоксидной смоле, и также наборным способом изготовить рукоять;

  • наборная рукоятка, название говорит само за себя, набирать можно компонуя различные материалы, результат выйдет очень интересный. В этом случае все зависит от вашей фантазии, учитывайте свойства каждой части набора и рукоять станет обладать различными свойствами.

Характеристики у каждых вариантов разные, и нужно учитывать для каких целей создается сам нож. И в итоге  –  это дело вкуса. Каждому нравится, разный материал.

Чистовая обработка лезвия и рукояти – как сделать правильно?

После всех этих манипуляций можно приступать к финишной обработке лезвия. Использовать можно все подручные средства, которые предназначены для шлифовки: наждачную бумагу, щетки по металлу, войлок, вулканитовые круги, шлифовочную машину и т.д. Усердствовать не стоит – впереди еще процесс травления. Ваша задача – придать лезвию гладкость, привести его поверхность в аккуратный вид.

Перед травлением можно приделать накладки на ручку из намеченного нами материала, либо обмотать металл полоской кожи, тут уж дело вкуса. В первом случае финишную обработку нужно проводить уже после травления, а вот кожей можно обматывать уже на этом этапе. Вам понадобится как минимум полуметровый цельный отрезок. Для начала проведите простую обмотку, чтобы посмотреть, как будет выглядеть нож в таком оформлении, достаточно ли длинный отрезок кожи, как будет чувствоваться нож в руке. Если вас все устраивает, размотайте ручку и нанесите на обратную сторону кожаной полоски специальный клей для кожи, осторожно обматываем ручку, на сей раз стараясь изо всей силы.

Деревянную ручку обрабатывать придется дольше. Отверстия под заклепки следует залить эпоксидной смолой, затем скрепить ручку заклепками и зажать в тисках до полного остывания смолы. Достаточно будет двух заклепок. Когда смола застынет, можно придать ручке форму, но с окончательной обработкой не спешите.

Сначала – травление! Если поблизости есть радиомагазин, там вы сможете приобрести хлорное железо, в котором и протравливается лезвие до получения серого, матового оттенка.

Пленка, которая при этом образуется на лезвии, защитит его от коррозии, поэтому постарайтесь ее не снимать. Если хлорное железо для вас – слишком большая редкость, травление можно провести подручными средствами: уксусом, лимонным соком или даже перемолотым сырым картофелем! Очень важно очистить лезвия от любого типа загрязнения, поскольку при травлении на нем могут проявиться даже отпечатки ваших пальцев, и тогда придется счищать оксидную пленку и начинать все с начала.

Сборка

Собираются детали будущего ножа из напильника без ковки с помощью заклепок. Специальные заклепки продаются в специализированных магазинах. Они производятся чаще из стали, реже латунными, медными, алюминиевыми. Выглядят заклепки как металлический стержень со шляпкой. Чтобы соединить детали, в них нужно просверлить отверстия, равные по диаметру стержню. Заклепки вставляются в дырочки, шляпка при этом опирается на наковальню, острый конец расплющивается с помощью молотка. Соединение рукоятки заклепками получается прочным, неразъемным. Лучше всего применять вытяжные заклепки, с которыми можно работать без использования молотка. Соорудить элементы крепления можно самостоятельно, используя в качестве исходного материала распорные гильзы, гвозди.

Заточка лезвия – вот и финиш!

Когда травление подойдет к завершению, застынет и эпоксидная смола. Так что самое время приступать к финишной обработке ручки и заточке лезвия. Если ручка деревянная, ей необходимо придать окончательную форму, отшлифовать и натереть воском. Когда рукоять полностью готова, можете приступать к самому важному этапу – к заточке! Лучше всего проделывать это вручную обычным ручным точильным камнем, поскольку на электрическом точиле вы можете допустить перегрев металла. Для правки используйте кухонный мусат – так называется круглый стержень с насечками, который часто идет в комплекте с кухонными ножами.

Правильно сделанный нож будет отлично резать, плюс заточить его сможет каждый даже на обычном камне, да хоть на донышке кружки! К тому же, таким инструментом не жалко будет пользоваться в мастерской, проделывать все работы, от которых обычные ножи быстро стачиваются и тупятся. Не исключено, что вам понравится проделывать этот процесс снова и снова – в таком случае у вас под рукой всегда будет достойный подарок вашим друзьям!

    Спуски на ноже из напильника

Спуски на ноже из напильника можно делать шлифовальной машиной. От них будет напрямую зависеть режущее качество готового изделия – чем тоньше спуски, тем проще будет наточить готовый нож, и тем реже придется выполнять эту манипуляцию. При этом слишком тонким делать лезвие нельзя, потому что оно будет хрупким.

Что нужно сделать для формирования спусков:

  • маркером нарисовать на клинке будущий откос;
  • обозначить две равные части будущего ножа вертикальной линией;
  • взять сверло диаметром, равным толщине заготовки, и провести им линию по наметкам;
  • выполнять формирование спусков шлифовальным инструментом, стараясь выполнять работу симметрично по двум сторонам.

спуски ножей

Если специфических шлифовальных с танков нет в наличии, то спуски можно сделать и напильником, но он должен быть предназначен для работы с металлами. Нельзя забывать о периодическом охлаждении заготовки, потому что при перегреве может повредиться структура металла и нож будет хрупким.

Обработка подшипника и подготовка детали к ковке

В качестве заготовки ножа подойдет подвесной подшипник карданного вала автомашины или любой другой диаметром 100–150 мм. Например, допускается использовать экземпляры требуемых размеров от осевого механизма и приводного оборудования станков, подвижных агрегатов. Непосредственно исходником служит самая массивная часть изделия, называемая наружной обоймой подшипника. Она изготовлена из конструкционной стали марки ШХ15.

Способы разборки подшипника бывают разными. Поскольку кроме наружной обоймы ничего не понадобится, а расколоть обечайку ни в коем случае нельзя, применим самый «гуманный» способ – пиление металла болгаркой. Подшипник лучше зажать в тиски и распилить по возможности и внутреннее кольцо. Пилить внешнее кольцо лучше наискосок, тем самым формируя носик ножа. После распила зубилом разрушается сепаратор и удаляются все внутренности вместе с шариками. Если требуется, место среза разжимается слесарным инструментом. Окружность должна быть на 1–2 см длиннее ножа, поэтому лишние сантиметры заготовки отпиливаются.

Обдирка и шлифовка поковки, перенос контуров с шаблона

После этого деталь обдирается на точиле или ленточной шлифовальной машине. В процессе обработки снимаются лишние слои металла и неровности, а поверхность становится идеально ровной и блестящей.

На следующем этапе на бумаге подготавливается шаблон режущего инструмента в масштабе 1:1. Ножницами вырезается бумажная копия и обводится маркером на отшлифованной пластине. Случается, перенесенный на заготовку абрис трудноразличим или стирается в процессе последующего выпиливания. В этом случае следует продублировать контуры ножа, процарапав линии на металле чертилкой. Вместо нее подойдет любой слесарный инструмент с острием из инструментальной стали.

Пластина зажимается в тисках и обрезается болгаркой по шаблону. В наиболее криволинейных участках делается много надрезов, «ступенькой» вырезают маленькие фрагменты металла. С целью убрать оставшиеся кусочки и зазубрины полуфабрикат ножа обтачивается шлифовальной насадкой.



Правильное осуществление обработки

Первоначальная обработка лезвия ножа выполняется любым имеющимся инструментом. Заточка ножа из напильника может быть произведена на шлифовальной машине, что ускорит процесс, сделает лезвие более равномерным по плоскости. Первоначальная заточка не требует идеальных параметров, так как за ней происходит процесс травления.

Травление лезвия в лимонной кислоте

Травление происходит химическим образом с помощью хлорного железа, которое возможно приобрести в радиодеталях либо магазинах хозяйственных товаров. Необходимо полностью смазать изделие раствором, или опустить его в плоскую емкость с ним. Процесс придаст клинку пленку, образованную на лезвии, которая придаст защиты и снимать ее крайне не рекомендуется. В домашних условиях для травления возможно использовать лимонную кислоту, смешанную с уксусом.

После всех процессов, произведенных по обработке и изготовке ножа из напильника, необходимо осуществить финальную обработку. Лезвие тщательно затачивается на шлифовальной машинке для придания остроты. Рукоятку полируют раствором воска со скипидаром или покрывают лаком.

Инструменты для выполнения работы

Чтобы начать работу необходимо иметь под руками определенный инструмент и приспособления.

  1. Напильники новые будут использованы для придания нужного профиля будущему изделию. Работать предстоит со сталью, поэтому удобно применять инструмент с грубой и мелкой насечкой.
  2. Бруски для заточки лезвия. Много работы придется выполнять, снимая часть металла на спусках. Здесь используются бруски с крупным зерном. Тонкое шлифование выполняется брусками с мелким зерном.
  3. Заточной станок поможет при необходимости обтачивать кромки и придания общей формы.
  4. Гриндер не обязателен, но при его наличии гораздо легче придать ножу особый лоск.
  5. Углошлифовальная машинка (УШМ) с отрезными и заточными кругами поможет выполнять работы, связанные со снятием металла.
  6. Горн или муфельная печь используется для отжига, закалки и отпуска. Термообработка помогает задать материалу необходимые свойства.
  7. Сверлильное оборудование: станок или электродрель пригодятся для сверления отверстий в нужных местах.
  8. Наждачная бумага, паста ГОИ, полировальные круги используются для доведения лезвий до зеркального блеска.
  9. Мерительный инструмент, карандаши, чертилки нужны для прорисовывания формы и разметки заготовок в процессе подготовки заготовки.
  10. Малярный скотч используется мастерами для удержания изделия в процессе работы над рукояткой за лезвие. На время им можно заклеить отдельные фрагменты, защитив от повреждения.
  11. Эпоксидный клей, минеральные и растительные масла используются для склеивания щечек ручки и придания ей более насыщенного вида.
  12. Сварочное оборудование и инструмент для нарезания резьбы помогут изготовить оригинальные рукоятки.
  13. Кожа и нитки, пробивные приспособления пригодятся для ножен.
  14. Латунные или стальные (нержавеющая сталь) заклепки помогут придать особый стиль будущему изделию.

Краткая характеристика исходного сырья

При выборе цели обязательно учитывается и форма напильника. Их выпускают:

  1. Плоскими, что позволяет обрабатывать поверхность плоских и выпуклых деталей.
  2. Треугольными – используя подобный инструмент, выполняют заточку или обработку пазов, углублений и нарезание зубьев.
  3. Ромбовидными чаще всего пользуются инструментальщики. Подобные напильники используют для выборки металла в сложных местах.
  4. Круглыми умелые мастера обрабатывают отверстия и вогнутые поверхности.
  5. Надфилями выполняется доводка миниатюрных изделий.

Подбирая заготовку, из которой имеется желание изготовить нож, необходимо обратить внимание на величину зуба. Есть инструмент с крупными зубьями, в них использована углеродистая стать У8 или У9.

У напильников с мелкими зубчиками и некрупной насечкой применяют сталь У10 или У11. Здесь цифра обозначает присутствие углерода, выраженное в десятых долях процента. Для подобных материалов после термической обработки характерна высокая твердость, HRC 58…64.

Если имеется инструмент, выпущенный в Китае, то может оказаться применение не углеродистых инструментальных сталей, а подшипниковые стали или легированные марганцем и хромом сложные сплавы. Их отличает среднее значение твердости, HRC 40…55.

Внимание! Могут встречаться напильники, у которых хромирована только наружная поверхность. Она может достигать до HRC 54…58. При выполнении работы нанесенный слой может сточиться, а ниже будет расположен металл, который может относиться к классу конструкционных сталей.

Секреты закалки: источник тепла

Существует несколько вариантов приспособлений, способных довести нагрев стальной детали до желаемого температурного порога. Идеальный вариант – муфельная печь промышленного или самостоятельного изготовления.

При отсутствии подобного инструмента возможно использование еще одного домашнего помощника – паяльной лампы.

Достаточно мощная струя пламени позволяет легко прогреть детали небольшой толщины до требуемой температуры. Не забывайте перемещать горелку вдоль закаляемой пластины для достижения равномерного прогрева.

Кроме этого возможно использование обыкновенного древесного угля вкупе с паяльной лампой. Для этого выкопайте небольшое углубление в почве, засыпьте туда уголь, в который уложите на ребро закаляемые пластины ножей. Прогревайте лампой уголь вместе с пластинами до достижения последними требуемого нагрева. Подобный способ предохраняет быстрое остывание непрогреваемой части заготовки и ее перегрева.

Третий вариант – изготовление небольшого горна. Он может быть как угольным, так и газовым. Главные конструктивные элементы приспособления – корпус и источник нагнетаемого воздуха. Основу угольного горна можно изготовить из стального листа толщиной 10 мм с приваренным в нижней части обрезком трубы диаметром около 20 см и выводом от нее для подключения шланга от выходного отверстия бытового пылесоса

В листе не забудьте просверлить несколько отверстий достаточного диаметра для подачи воздуха. В качестве топлива применяется древесный (мангальный) или каменный уголь.



Нож из напильника своими руками в домашних условиях пошагово

Если самодельный клинок изготавливается впервые, не стоит гнаться за дизайном. Лучше выбрать самый простой вариант и сосредоточиться на качестве.

Эскиз лучше заранее нанести на бумагу. Тогда переносить его на заготовку будет гораздо проще.

Перед началом работы нужно подготовить и саму заготовку. Если она ржавая и покрыта зазубринами, их нужно удалить болгаркой или специальным абразивным кругом.

Отжиг заготовки

Для отжига обычно используется кузнечный горн или муфельная печь. В нем процесс обжига займет минимум времени. Но, если горна или печи нет, можно изготовить бюджетный вариант горна (рисунок 3).

Для этого в земле выкапывают яму, на дно насыпают угли, разводят огонь  и подводят под топливо подачу воздуха, например, с помощью обычного ножного насоса для надувания матрасов или небольшого автомобильного компрессора.

Дальнейший порядок действий выглядит так:

  1. На раскаленные угли кладут напильник и обеспечивают постоянную подачу воздуха, чтобы температура в горне оставалась высокой. Температура материала должна достигнуть +800 градусов. Когда напильник разогреется, он станет вишнево-красным и перестанет магнититься. После этого подачу воздуху прекращают и оставляют напильник на сутки. Это поможет сделать материал более податливым.
  2. После прекращения подачи воздуха к напильнику прикладывают шаблон, обрисовывают его и вырезают по контуру. Делать это лучше специальной ножовкой, так как от болгарки металл может перегреться.
  3. Если на поверхности остались неровности, их убирают наждачным станком. Важно не допустить перегрева заготовки, поэтому ее постоянно смачивают водой.
  4. Далее нужно сделать скос. Лучше обвести скосы симметрично с обеих сторон, ведь если эта работа будет проведена неправильно, исправить заготовку будет практически нереально.

Уже на этом этапе клинок можно считать практически готовым, но нужно дополнительно его закалить, заточить и присоединить рукоятку.

Закалка ножа

Закалка – это процесс изменения кристаллической решетки металла. В результате материал становится более прочным и износостойким. Как правило, для закалки лезвий используется вода или моторное масло (рисунок 4).

Для этого нужно:

  1. Раскалить клинок повторно до тех же температур. Длинными щипцами берут заготовку, и погружают заготовку на две секунды в масло, а потом еще на столько же – в воду.
  2. Далее процедуру повторяют: снова раскаляют клинок, и окунают его поочередно в масло и воду, но уже удерживают по 3 секунды в каждой жидкости.
  3. Чтобы закалка была более качественной, процедуру можно повторить еще один раз, увеличив время удержания в жидкостях еще на секунду.

Изготовление рукоятки

Рукоятка может быть изготовлена из любого материала. Фактически, она должна стать продолжением клинка (рисунок 5).

На время работы с рукояткой лезвие нужно заклеить несколькими слоями малярного скотча, чтобы случайно не порезаться.

Проще всего изготовить рукоятку из дерева. Если хвостовик лезвия вытянутой формы, изготовление ручки не займет много времени. Достаточно просто найти брусок подходящей длины, высверлить в нем отверстие нужного диаметра и обстрогать брусок в форме рукоятки. Клинок закрепляют в рукоятке с помощью эпоксидной смолы.

Если хвостовик плоский, можно сделать наборную рукоятку из двух половинок, которые скрепляют между собой заклепками. Для более качественного соединения внутрь можно вставить пластину из металла.

Когда рукоятку подгонят по размерам и покроют несколькими слоями лака, самодельный нож будет выглядеть не хуже дорогих аналогов.

Понравилась статья? Поделиться с друзьями:
Adblock
detector