Бизнес план по производству керамзитобетонных блоков: обзор путей реализации идеи выпуска изделий

Рекомендации по выбору оборудования

Чтобы в домашних условиях наладить производство керамзитобетонных блоков необходимо иметь два типа оборудования — бетоносмеситель и вибропресс. Первый станок будет использоваться для приготовления раствора, второй — для формовки блоков требуемых размеров.

Конкретный выбор оборудования необходимо осуществлять исходя из планируемых объемов производства. При организации небольшого производства (до 400 блоков в день) можно обойтись обычной гравитационной бетономешалкой, стоимость которой не превышает 15 тыс. рублей. Потребуется бетономешалка объемом 200-250 л. Однако если вы планируете заняться изготовлением блоков серьезно, то имеет смысл брать бетоносмеситель принудительного типа, цена которого составляет 50-150 тыс.

Автоматизированная производственная линия

Дело в том, что для смешивания керамзитового раствора бетономешалка не очень подходит, так как согласно технологии первоначально нужно залить керамзит водой, а при засыпке компонентов в бетономешалку пористые и легкие гранулы керамзита держатся не поверхности и не перемешиваются. Проблему можно устранить с помощью ручного смешивания компонентов лопатой, однако при ориентировке на средние объемы производства это несерьезно.

Выбор вибропресса более сложен, так как на рынке представлено большое количество разновидностей таких станков — мобильные, стационарные, автоматизированные и ручные. Тут нужно руководствоваться двумя факторами — площадью отведенного под цех помещения и типом изготавливаемых блоков.

Существуют две разновидности блочных изделий — теплоизоляционные (низкой плотности) и конструкционные (высокой плотности). Теплоизоляционные блоки, как правило, пустотелые. Чем больше пустот в блоке — тем ниже его себестоимость. Если планируется производить теплоизоляционные изделия, то выбирайте станки с матрицами имеющими проверенную форму пустот, которая чаще всего используется в вашем регионе. Оборудование среднего класса зачастую имеет сменные матрицы, что позволяет изготавливать на одном станке разные блоки.

В зависимости от принципа работы выделяют  два типа вибропрессов:

• вибростолы
• вибростанки.

Производство в домашних условиях

Вибростолы — многофункциональное оборудование, которое помимо блочных изделий может использоваться для производства тротуарной плитки. При работе с вибростолом формовочная матрица заполняется раствором при включенном приводе, при этом дополнительное прессование отсутствует. В плане качестве итоговых изделий столы значительно проигрывают полноценным станкам.

Принцип действия формовочного вибрстанка отличается. Их матрица имеет увеличенные размеры по высоте, после засыпки раствора матрица закрывается прессом — верхней крышкой, и затем включается вибропривод. В итоге блок уплотняется не только вибрацией, но и механическим давлением. Стоимость вибростанков начинается с 6-ти тысяч и может доходить до 200 т.р. В минимальной ценовой категории представлены агрегаты рассчитанное на одновременное производство 1-2 блоков.

Технология, сырье и пропорции компонентов

Пару слов о самой технологии производства керамзитоблоков. Раствор, используемый для формовки блоков имеет пропорции по объему 1:3:6 — цемент-песок-керамзит. Прочность блоков непосредственно зависит от марки используемого цемента, чтобы не рисковать с качеством итоговых изделий имеет смысл брать цемент М400-М500.

Песок можно использовать как речной, так и карьерный. Если вы планируете сертифицировать свою продукцию, то необходимо подбирать песок размеры фракций которого соответствуют требованиям ГОСТ. Керамзит может быть дробленным — размер гранул 1-10, либо отвесной — фракции 1-5.

Состав керамзитобетона разной плотности

Последовательность замешивания раствора следующая — первоначально в бетоносмеситель добавляется вода, в которую засыпается керамзит, далее смесь перемешивается и засыпается требуемое количество песка с цементом. После того как раствор смешался до равномерной консистенции он распределяется по формовочным матрицам.

После вибропрессования блок начинает держать форму, он выкладывается на пол цеха где отлеживается до набора отпускной прочности. По истечению 2-3 дней блоки можно складывать штабелями. Для ускорения темпов сушки на крупных производствах используются пропарочные камеры, однако изготовление керамзитобетонных блоков в домашних условиях обходится без них, ввиду высокой стоимости такого оборудования.

Обзор вибростанка Спрут-2 (видео)

Этапы создания организации, запуск производства

Вы окончательно убедились, что данная продукция будет пользоваться спросом, и изготавливать ее может быть необычайно выгодно? Тогда давайте приступим к этапам создания компании и внимательно изучим краткий бизнес план на производство керамзитобетонных блоков.

Первые шаги

В первую очередь, необходимо определиться с формой собственности.

Наиболее распространенными являются следующие:

• ООО – Общество с ограниченной ответственностью. Отличается отсутствием субсидиарной ответственности между учредителями организации, то есть каждый из участников общества несет ответственность лишь в пределах вклада. Количество их может быть вплоть до 50 человек, но минимум – 2.
• ОДО — Общество с дополнительной ответственностью. Характерной чертой является то, что все участники несут полную ответственность по задолженности своей компании.
• ИП – Индивидуальное предпринимательство. Это-наиболее простая форма ведения бизнеса для одного человека. Налоговое законодательство для ИП значительно упрощено, а ответственность – минимальна.

Бизнес керамзитобетонные блоки: выбираем форму собственности

Когда форма собственности выбрана, необходимо перейти к подготовке соответствующих документов для регистрации в административных органах. Если это организация, то стоит приступить к составлению Устава, также необходимо определиться с долей вклада участников Общества.

Устав – основной документ организации, который определяет структуру бюрократического аппарата, систему ведения хозяйственной деятельности и многие другие важные аспекты. Именно поэтому к данному вопросу стоит отнестись особенно серьезно.

Керамзитобетонные блоки бизнес план: составляем Устав

Также, в случае неудачи, в Уставе прописываются условия ликвидации, банкротства и ответственности.

Следующие шаги:

• После предварительной подготовки документов, необходимо обратиться в компетентный орган для проведения процедуры регистрации. Как правило, для этого требуется присутствие всех учредителей или их представителей на условиях доверенности нотариально заверенной.

Регистрируем организацию

• По завершению административной процедуры, участникам выдается свидетельство о государственной регистрации компании с присвоением регистрационного номера.

Общий вид свидетельства о государственной регистрации

• Далее следует открытие банковских счетов, взнос вкладов.

Открытие счетов

• Следующим этапом станет поиск помещений под склады и само производство. Спешить не стоит, изучите ценовые предложения, оцените уровень инфраструктуры и удобства местоположения.

Аренда складов

• Теперь можно приступить к подбору сотрудников. Обязательным является наличие директора и главного бухгалтера.

Подбор сотрудников

Что касается открытия ИП, то процедура может занять всего один день.

Понятие структуры вложений

Вложения могут быть:

1. Капитальными, они направлены на организацию самой деятельности, модернизацию и расширение фондов.
2. Представленными в виде оборотных средств, способных поддерживать нормальную жизнедеятельность компании.

К капитальным вложениям стоит отнести:

1. Затраты, связанные с регистрацией компании;
2. Траты на покупку оборудования, сырья;
3. Расходы на средства транспортировки, покупку необходимой недвижимости и так далее.

Оборотные средства разделяются на оборотные фонды и фонды обращения. К оборотным фондам относятся: предстоящие расходы, запасы производства и продукция, изготовление которой еще не завершено.

Фонды обращения – это: складированная готовая продукция, неоплаченные изделия, денежные средства, находящиеся на банковских счетах.

Закупка материалов и оборудования

Теперь необходимо определиться с комплектом оборудования. Оно может быть нескольких типов, в зависимости от таких факторов, как комплектность, мощность, объем производимой продукции и так далее.

1. Конвейерные линия –максимально автоматизированы, они практически не требуют вмешательства со стороны, работы нескольких операторов и наладчиков будет достаточно. Объем продукции, выпущенный за смену, может составлять до 200 м3 изделий. При этом стоимость такого комплекта весьма велика, а вот про окупаемость поговорим чуть позже.

Элемент линия-конвейера, фото

1. Стационарные линии отличаются менее автоматизированным процессом. Для их обслуживания необходимо наличие нескольких работников — не только контролирующих, но и непосредственно участвующих в процессе. Многое зависит от самой комплектации.

Стационарная линия

А теперь давайте кратко рассмотрим, какие машины в минимальном количестве необходимы для появления возможности выпуска как таковой, в более-менее рентабельном объеме.

• Дозаторы компонентов необходимы для точной дозировки сырья. При их наличии шанс изготовить высококачественную продукцию заметно возрастает.

Дозатор компонентов

• Смеситель необходим для смешивания компонентов.

Бетоносмеситель

• При помощи вибростола производится уплотнение бетонной смеси.

Универсальный вибростол

• Формы, поддоны.

Станок с формами

Блок-формы могут быть как съемными, так и несъемными. Последний вариант – более сложный механизм, такие станки наиболее автоматизированы.

Видео: «Производство керамзитобетонных блоков: выбор линии оборудования» продемонстрирует общий принцип работы линий.

Теперь поговорим о составе сырья, ведь рентабельное производство блоков керамзитобетонных требует максимального снижения затрат на его закупку.

• Для приготовления смеси потребуется: цемент высокой марки (не ниже 400), песок, вода, наполнитель и специальные добавки. В качестве наполнителя может быть использован не только керамзит, но и алгопорит, шунгизит, пористый гравий.

Наполнитель способен непосредственным образом влиять на конечные показатели изделий, поэтому, подбирая состав, стоит это учитывать. Лучше всего доверить данную процедуру специалисту-технологу.

• В качестве добавок выступают различные химические компоненты, способные повысить качество самой смеси и готового изделия. Например, пластификатор повышает пластичность и предотвращает растрескивание материала на стадии твердения и сушки.

Пропорции сырья

Видео в этой статье: «Бизнес план: производство керамзитобетонных блоков — подбор оптимального состава», расскажет об особенностях данного процесса.

Инструкция по выбору поставщика оборудования и (или) сырья:

1. Внимательно ознакомьтесь с рынком и ценами;
2. При выборе оборудования, обращайте внимание на комплектность, страну производителя и репутацию завода-изготовителя;
3. Слишком низкие цены должны вас смутить;
4. Требуйте гарантию на комплект машин, и желательно — время на тестирование;
5. Наиболее популярными и дорогостоящими являются немецкие линии — как правило, на них изготавливается высококачественная продукция;
6. Сырье не должно стоить дороже среднерыночной цены. Лучше всего подыскать поставщика, согласного предоставить оптовую скидку;
7. Для лучшей экономии, можно объявить тендер, с его помощью у вас появится отличная возможность подобрать продавца, предлагающего минимальную цену с сохранением высокого качества продукции.

Подготовительные работы и запуск линии

Когда оборудование и сырье куплены, необходимо перейти к наладке машин и их тестированию. Первые партии могут получиться бракованными в силу того, что с первого раза настроить оборудование может и не получиться даже у специалиста-наладчика. То есть, тестирование в любом случае необходимо.

После проведения вышеуказанных мероприятий, выпускается пробная партия, которая проходит контроль качества технологической службой предприятия-изготовителя.

Контролю подвергаются основные показатели качеств, таких как теплопроводность, плотность, прочность. Для успешной реализации продукции, данную процедуру провести просто необходимо. Также стоит получить сертификат, подтверждающий соответствие изделий требованиям ГОСТ.

Производители, характеристики и стоимость промышленного оборудования

Наибольшей популярностью среди специалистов пользуются разработки отечественных производителей. На российском рынке представлен большой ассортимент станков по изготовлению керамзитобетонных блоков. Самые известные из них представлены в таблице.

Наименование оборудования	Основные технические характеристики	Производитель	Стоимость, руб.
Станок шлакоблочный «Сибирь»	Масса, кг — 12,4 Размеры, м — 0,45?0,38?0,33 Мощность установки, кВт — 0,12 Выработка, блок/смена — 320 Размер блоков, см — 39?19?19	ООО «Delay-bloki.ru» Россия, город Москва	6 800
Вибропрессующий станок СПРУТ-2	Масса, кг — 140 Мощность установки, кВт — 0,55 Выработка, блок/смена — от 600 до 1500 Размер блоков, см — 39?19?19	ООО «Проммаш» Белгородская область, Старооскольский район, село Незнамово	65 000
Автоматизированный вибпропрессорный комплекс Кондор 1—90—ТБ	Масса, кг — 1570 Размеры, м — 1,2х1,8х2,8 Мощность установки, кВт — 16,5 Выработка: —      750 блок/смена (39х19х19 см); —      1800 штук кирпича (25х12х88 см); —      50 м2 тротуарной плитки (50?50 см).	ООО «Стройтехника» Россия, город Златоуст, поселок Красная Горка	520 000
Автоматизированный вибпропрессорный комплекс «Рифей-Удар»	Масса, кг — 4400 Размеры, м – 6,4х4,9х2,6 Мощность, кВт — 21,6 Производительность: —      1700 блок/смена (39х19х19 см); —      4000 штук кирпича (25х12х88 см); —      100 м2 тротуарной плитки (50?50 см).	ООО «Стройтехника» Россия, город Златоуст, поселок Красная Горка	1 515 000

Особенности самодельных станков

Виды оборудования для изготовления керамзитобетонных блоков:

1. Ручные вибрационные станки.
2. Передвижные механизированные станки.
3. Вибрационные столы.
4. Вибрационные прессы.

Ручные вибрационные станки

Состоят из электродвигателя и вибрационного стенда. Смесь укладывается в формы. Оборудование позволяет выполнять цельные или пустотные блоки. Техническая оснастка имеет стационарные или съемные пустотообразователи.

Основным достоинством оборудования являются небольшие габариты и относительно низкая стоимость.

Недостатком служит небольшая мощность и малая производительность. Все процессы проходят при непосредственном участии человека. Мощность оборудования не превышает 2,0 кВт.

Передвижные механизированные станки

Оснащены вибрационным оборудованием для керамзитобетонных блоков мощностью от 2 до 10 кВт. Для перемещения служат прицепные или съемные ролики. Для выполнения дополнительных функций оборудуются модульными системами.

Достоинством является возможность свободного перемещения, малые габариты, небольшая стоимость.

Недостатком служит невысокая производительность и энергоемкость оборудования.

Вибрационные столы

Представляют собой пространственную конструкцию с электродвигателем и вибрационным устройством. Поверхность стола состоит из стального поддона. Для его изготовления используется стальной оцинкованный лист толщиной от 3 мм с бортами.

Формы с залитой смесью устанавливаются на поддон. Под действием вибрации раствор утрамбовывается и принимает необходимую форму. После этого изделия отправляют на сушку.

Достоинством вибрационных столов является простота устройства, обслуживания, минимальная стоимость оборудования.

Недостатком является низкая производительность и большая доля ручного труда.

Вибрационные прессы

Используются на промышленных предприятиях. Обладают мощностью до 500 кВт. Оборудованы автоматикой и приборами неразрушающего контроля готовых изделий.

Оборудование работает в автоматическом и полуавтоматическом режиме на всех этапах производства. Производительность достигает 150 и более кубометров изделий в смену.

Состав керамзитобетонного блока

Керамзитобетонную смесь, следует готовить, исходя из следующих пропорций:

• вода — от 0,6 до 1 части,
• цемент – 1 часть
• керамзит — 8 частей.

Чтобы строительный блок был более плотный необходимо использовать керамзит фракции 0-5 мм.

Процесс изготовления стеновых блоков

можно разделить на три основных этапа:

• замешивание раствора;
• загрузка готовой смеси в вибропресс;
• формование блоков в матрице вибропресса;
• сушка и складирование изделий.

Замешанный в бетоносмесителе раствор с помощью транспортера или ручным способом подается в бункер пресса. На вибростол станка устанавливается матрица и заполняется бетонной смесью. Далее в действие приводится пуансон, который опускается. Благодаря действию вибрации и давлению пуансона происходит уплотнение смеси и формирование блока. По окончании формования матрица и пуансон поднимаются, а керамзитобетонные блоки отправляются в сушильную камеру, где находятся от нескольких часов до двух суток, в зависимости от установленной температуры. После того как блоки наберут прочность, они перемещаются в зону распалубки, где перекладываются на товарные поддоны.

Готовые линии для организации производства

Чтобы получить большую прибыль, необходимо закупить мощное оборудование. Оно стоит намного дороже, но производительность у него в несколько раз выше. При помощи таких линий-станков можно окупить первоначальные расходы через 1-2 месяца.
Теплопередача керамзитобетона и теплоблока

Рифей 04ТС

Характеристики оборудования:

• стоимость – 9,25 тыс. долларов;
• производительность – 150 штук/час;
• мощность – 15 кВт;
• вес всего комплекса – 2,7 т.

Компоновка пресса Рифей-04

Для эффективного производства понадобится 3-4 человека. В состав комплекса входит разнообразное оборудование, включая пульт управления для автоматизации процесса.

Рифей-Буран-М

Характеристики станка:

• стоимость – 50 тыс. долларов;
• производительность – 500 штук/час;
• мощность – 41 кВт;
• вес агрегата – 12,5 т;
• дополнительные функции – производство тротуарной плитки (56 кв. м/час), облицовочного камня (3000 штук/час) и других изделий.

Вибропресс Рифей-Буран

Для организации производственного процесса понадобится обслуживающий персонал – 3-5 человек. Преимущества агрегата – автоматизация дозирования смесей, присутствие памяти для разных рецептур (до 24), минимальные погрешности при взвешивании (не больше 2%).

Как сделать самостоятельно?

Для того, чтобы самостоятельно изготовить станок, производящий керамзитобетонные блоки, нужны будут инструменты и подходящие материалы.

Мастеру понадобится:

1. емкость для замеса и строительный миксер (или бетономешалка);
2. лопата;
3. кельма;
4. цемент;
5. проточная чистая вода;
6. кварцевый песок;
7. гранулированный керамзит;
8. полимерная добавка, например, битумная эмульсия.

Для станка будут нужны:

• ручной агрегат для сварки;
• слесарные тиски, болгарка с насадками;
• покупной электродвигатель (допустимая мощность 1,2 кВт), стальные или оцинкованные листы (толщина 3 мм);
• трубы из металла (диаметр 8-10 мм);
• строительный крепеж;
• гаечные ключи.

Самодельное оборудование имеет простое устройство, состоящее из:

• основной матрицы;
• ручного пресса;
• вибрирующего механизма.

Порядок действий при самостоятельном создании станочного агрегата состоит в следующем:

1. Подготовка и закупка нужных материалов, составление плана работ и выполнение чертежа, знакомство с технической документацией процесса, подробно описанного в специализированной литературе.
2. Изготовить металлический формовочный ящик по запланированным размерам блоков.
3. Приварить ручки к формовочному ящику снаружи, для переноса станочного агрегата.
4. Сделать при помощи труб пустотообразователи. Их высота, согласно плану, должна быть на 5 мм меньше, чем показатели высоты подготовленного формовочного ящика.
5. Соединить трубы друг с другом подготовленной стальной пластиной.
6. Приварить получившуюся конструкцию с двух сторон к стенам ящика со стороны торца.
7. Сделать ручной пресс из стальных листов, которые по габаритам должны быть на 2 мм меньше, чем ящик-форма.
8. Вырезать в заготовке отверстия, которые меньше диаметра трубки на 1 мм.
9. Приварить ручки к краям подготовленной крышки.
10. Выполнить сварку кронштейнов, которые нужны для удержания электрического двигателя, снаружи стенок.
11. Установить двигатель, наладить работу пускового механизма.
12. Оснастить вал электродвигателя специальным устройством – эксцентриком, для создания вибрирующей функции.

Выполняя последовательно все шаги, при наличии нужных инструментов и материалов, можно быстро создать самодельный станок для керамзитоблоков. И хотя он будет мало производить изделий за один раз, зато можно всегда самостоятельно контролировать весь процесс создания.

Станок своими руками

Оборудования необходимое для производства формуемых конструктивных элементов из разнообразных бетонных растворов, можно изготовить своими руками из подручных материалов, имея под рукой:

1. Металлический лист толщиной от 3 мм и более, для изготовления пресс-крышки, форм и поверхности вибростола.
2. Уголок или профилированную трубу, для изготовления каркаса и вспомогательных элементов, которые включает в себя станок.
3. Электродвигатель мощностью от 0,6 кВт.
4. Набор вспомогательного оборудования для преобразования вращения ротора двигателя в вибрацию рамы станка, включающий в себя эксцентрик, набор шкивов — для ременной или звездочек — для цепной передачи.

Для лучшей вибрации, эксцентриситет шкива, насаженного на вал двигателя должен быть небольшим, а частота вращения высокой. При подобном сочетании параметров рама будет мелко и часто вибрировать, обеспечивая лучшее уплотнение раствора в форме. Двигатель крепится к опорной раме и имеет связь с вибростолом только посредством гибкой связи в виде ременной или цепной передачи.

Чтобы блоки получались ровными и имели прямые углы, сварка листов в формы должна производиться снаружи. Для легкого высвобождения блока из формы делать это нужно сразу после изготовления, а поверхность следует протирать и смачивать перед каждой новой операцией.

Описание технологии производства

Производство керамзитоблоков влияет на структурные характеристики материала. Они могут быть монолитными или пустотными.
Состав материала: цемент, песок, керамзит в конкретной пропорции — 1:2:3. Блоки создаются поэтапно:

• сначала осуществляется совмещение всех составляющих;
• потом выполняется формовка;
• затем происходит застывание и твердение блоков;
• ну и в конце начинается сушка (минимум двое суток);

От пропорций зависит плотность блоков. Состав керамзитобетона может быть необычным, подбор: на 1 часть цемента необходимо взять 2 части сухого песка, добавить 1 часть жидкости и несколько частей керамзита. Возможно, что созданная смесь будет очень сухой. Чтобы избежать подобных проблем, заменяйте воду специальной смесью, например «Пескобетон».
Для затвердения блоков используется вибропресс, сам процесс будет длиться примерно 2 дня.

Производство керамзитоблоков осуществляется также и в бытовых условиях. Отличие заключено не только в самом процессе создания, но и в составе материалов. Пропорции КБ, изготовленного собственноручно следующие:

• гравия — 8 частей;
• песка чистого — 2 части;
• воды — 225 литров на 1м³ создаваемой смеси.

Также стоит выделить, что песка может потребоваться чуть больше, поскольку 3 части необходимо будет использовать при создании фактурного слоя материала. Если вы собираетесь заниматься собственноручным изготовлением, не забывайте, что в процессе производства придется использовать стиральный порошок! Даже одна ложечка порошка придает пластичность готовому продукту.

Формовка

Сделать нормальный раствор — половина дела. Формовка смеси — следующий этап изготовления. Формовка осуществляется при помощи Г-образных половинок дощечки, толщина которых не должна быть больше 20 мм. Технология этого процесса влияет на габариты керамзитоблоков. В среднем вес готового изделия примерно 16 кг, размеры — 390×190×140 и 190×190×140 мм.

Подбор качества компонентов тоже имеет значение при формовке керамзитоблока. Полоски из стали, выступающие в роли защелки, машинное масло для смазки стен, дощечки для поддона пола — казалась бы, ничего важного, но все это влияет на качество продукции.

Формовка изделия

Смеси должны быть нормальные (без лишнего мусора или песка). Нужно учитывать различные «секреты» технологического процесса. Сделать трамбовку опалубки несложно с помощью бруска из дерева. При трамбовке важно наблюдать появление цементного «молочка», а после выровнять смесь пола мастерком.

Сушка

Сушка, это важнейший этап производства стройматериалов. На высыхание блоков отводится 2 дня. Но этого мало для выполнения строительных работ. Продукт требуется укрыть специальной пленкой на 20–30 суток, чтобы не допустить быстрого испарения воды. Только после подобных манипуляций керамзитоблоки будут готовы к продаже. Благодаря новым технологиям, сейчас время подсушки можно сократить до семи часов. Для этого используются пластифицирующие добавки. Их смешивают с раствором из расчета 5 г на одно изделие.

Упаковка и хранение

Из-за того, что керамзитобетонные блоки устойчивы к воздействию влаги и низких температур, их можно хранить на ровной, открытой площадке.
В соответствии с типом и маркой, изделия укладывают отдельными штабелями на поддоны, между которыми оставляют проходы шириной не менее 1 м. Скрепляются керамзитоблоки посредством пленок и лент.

Хранение блоков

Классификация блочного материала

По назначению керамзитоблоки делятся на пять групп:

• стеновые – используют для создания несущих конструкций;
• перегородочные – применяют для возведения перегородки;
• вентиляционные – блоки имеют специальные дырочки, в которые пропускают коммуникационного типа линии;
• фундаментные – выделяются показателем прочности и плотности;
• для сборно-монолитных перекрытий.

Этапы производственного процесса

Сначала дозаторы компонентов подают сырье для замеса в бетоносмеситель. В случае ручного замеса, пропорции придется отмерять самостоятельно. В этом случае велик риск ошибок и неудачного результата.

• Далее происходит смешивание.
• Следующим этапом станет формовка изделий и размещение их на вибропрессовочном оборудовании, которое спровоцирует уплотнение бетонной смеси.
• После частичного твердения производится распалубка изделий.
• В последующем их отправляют на сушку или подвергают тепловлажностной обработке. Она способна не только ускорить процесс твердения, но и повысить прочностные показатели будущего материала.
• В соответствии с ГОСТ, применять изделия можно только спустя 28 суток, так как до этого времени марочной прочности им достичь не удастся.

Схема изготовления

Оборудование для автоматизированного выпуска крупных партий продукции

Оборудование для производства керамзитоблоков может иметь большие показатели мощности, что позволяет их использовать для изготовления объемных партий блоков. Большой популярностью на рынке пользуются следующие автоматизированные линии.

Рифей 04ТС

Общие характеристики производственной линии:

• мощность станка – 15 кВт;
• средняя производительность за 1 час – 150 блоков;
• вес оборудования – 2,7 т;
• примерная стоимость комплекса – 9250 дол.

Данная линия полностью автоматизированная, но для эффективной организации производственного процесса понадобится 3-4 человека.

Рифей-Буран-М

Данная модель станка для изготовления керамзитобетона имеет следующие характеристики:

• мощность – 41 кВт;
• средняя производительность линии – 500 штук за час;
• вес станка – 12,5 т;
• стоимость комплекса – 50000 дол.

При покупке Рифей-Буран-М можно получить многофункциональное оборудование. Керамзитовый блок не единственная продукция, которая изготовляется с его помощью. Эта модель может использоваться для выпуска тротуарной плитки, облицовочного камня и других строительных материалов.

Производственный комплекс характеризуется высоким уровнем автоматизации. Процесс дозирования смесей происходит без постороннего вмешательства, что обеспечивает большую точность. Оборудование оснащено памятью, которая позволяет сохранить около 24 рецептур для приготовления различных растворов.

Работу станка контролируют рабочие. В состав обслуживающей бригады обычно входит 3-4 человека.

Кондор 1-90-ТБ

Кондор 1-90-ТБ отличается следующими эксплуатационными характеристиками:

• выпускает разную продукцию – керамзитоблоки, шлакоблоки, арболитовые блоки, кирпич, бордюр, брусчатку и многое другое;
• имеет вполне компактные габариты (1,2х1,8х2,8 м) и оптимальный вес (1,57 т);
• за обычную смену выпускает около 750 блоков.

Эта модель станка состоит из мощного вибропресса, смесителя, транспортера ленточного типа, насосной станции, матрицы-пунсона и прочих механизмов.

Вибропрессующая установка Кондор 1-90

Необходимое сырье и рецептуры

Производство керамзитобетонных блоков методом вибропрессования

В последнее время для производства
керамзитобетонных блоков
применяется метод полусухого вибропрессования. Такая технология позволяет существенно снизить процентное содержание воды в смеси. А это, в свою очередь, положительным образом отражается на прочности и морозостойкости производимых строительных материалов. При изготовлении керамзитобетонных блоков следует руководствоваться ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые». Процесс производства требует соблюдения точности дозировки всех компонентов смеси, а также установленных размеров блока с небольшим допуском отклонений.

Что нужно закупить для начала работы

Для изготовления керамзитобетонных блоков необходимо приобрести следующую технику:

1. Бетоносмеситель. В нём перемешивают все компоненты керамзитной смеси. Чем больше объём бака, тем лучше — можно не тратить время на закладку ингредиентов, а готовить сразу большое количество смеси. Стоимость бетоносмесителей начинается от 10 тысяч рублей. Опытные производители советуют покупать одинаковое число бетономешалок и вибростанков — так можно оборудовать несколько независимых рабочих мест.
2. Вибростанок — устройство для изготовления блоков — состоит из вибратора и формы блока. Цена станка также начинается от 10 тысяч рублей. Получается, что на начальном этапе, при небольших мощностях, оборудование одной рабочей точки обойдётся всего в 20 тысяч рублей. При получении прибыли оборудование можно заменять на более мощное.
3. Тележки для транспортировки готовых блоков. После снятия с вибростанка блоки необходимо отправить на сушку. Самый простой способ этого — обычная тележка, которая с определённой периодичностью забирает и транспортирует блоки.

Изготовить своими руками станок для керамзитоблоков под силу многим мастерам. К тому же, схемы и рекомендации можно найти в интернете. Такой аппарат обойдётся дешевле покупного, но и гарантии на него не будет. Скорее всего, техника «ручной работы» будет менее производительной.

Это простейшее оборудование, на котором можно сразу начать производство. Впоследствии желательно автоматизировать подачу смеси в вибростанок, приобрести более мощное и производительное оборудование. Таким образом, всего за 100 тысяч рублей можно оборудовать 5 рабочих точек.

Какие нужны капиталовложения при организации производства керамзитобетонных блоков?

Многим предпринимателям удается реализовать идею по производству блоков из керамзитобетона при вложениях 300-400 тыс. руб. Но чтобы открыть серьезный бизнес, нужно потратить больше денег.

Стоимость аренды помещения площадью 300 м2 начинается с 150 тыс. руб. в месяц. Обустройство всех комнат (медпункта, столовой, уборной и пр.) обойдется не менее, чем в 300 тыс. руб. Чтобы установить камеры для видеонаблюдения за процессом производства, придется отдать от 30 тыс. руб.

Теперь по оборудованию для создания керамзитобетонных строительных блоков. Если вы возьмете бюджетный станок, цена составит около 200 тыс. руб. Более мощное оснащение достигнет по цене 1,3-1,5 млн. За его пуско-наладку также нужно заплатить.

Дополнительными статьями расходов будут: регистрация ЧП и др. организационные издержки – 50 тыс. руб., закупка сырьевой базы в зависимости от ваших планов.

Например, при стандартной дозировке вам для 100 кг вещества (на выходе получается около 9-10 единиц продукции) потребуются:

Значит, на производство крупной партии уйдет 100 тыс. руб. А еще учтите транспортные расходы – приблизительно 40 тыс. руб., оплату труда (в зависимости от числа работников, как минимум, 60 тыс. руб.), коммунальные затраты и отчисления на рекламу, связь.

Если взять эти усредненные показатели и сложить, получится, что для открытия производства нужно выделить, как минимум, 1 млн. руб. При покупке дорогостоящего оборудования эта сумма увеличится на порядок выше.

Керамзитобетонные блоки — лучший строительный материал?

Сделать вывод вы сможете, посмотрев данное видео:

Бизнес-план

Мини-завод небольшой мощности предполагает следующие минимальные первоначальные вложения (в руб.):

• покупка оборудования – 400000;
• транспортировка производственного комплекса и сырья – 40000;
• закупка сырья – 100000;
• организационные расходы – 50000.

В результате получается, что для открытия небольшого завода по производству керамзитобетонных блоков понадобится около 530 тыс. рублей.

Характеристика керамзитобетонных блоков

Данное оборудование способно произвести 110 штук готовых изделий в час. При загруженности 22 дня в месяц по 6 часов можно получить не больше 14520 штук. Оптовая цена одного блока составляет 36 рублей. При таких показателях объем дохода достигает 522720 рублей в месяц.

Виды керамзитных блоков

Себестоимость продукции формируется, исходя из следующей потребности (в руб. для партии 110 штук):

• керамзит – 726 кг – 1452;
• песок – 266,2 кг – 79,9;
• цемент – 121 кг – 435,6;
• вода – 96,8 л – 4,8;
• электроэнергия – 1,9 кВт/час – 6,5.

Бизнес план по производству керамзитобетонных блоков

В результате себестоимость 1 блока составит 17,99 руб. Для производства 14520 штук понадобится 261215 руб. Также присутствуют следующие текущие расходы (в руб.):

• зарплата рабочих – 60000;
• социальные отчисления – 18000;
• аренда производственных помещений – 50000;
• административные расходы (интернет, мобильная связь, банковское обслуживание, коммунальные платежи и другое) – 20000;
• неучтенные расходы – 15000.

В результате чистая прибыль за месяц будет составлять около 98,5 тыс. рублей. При такой мощности мини-завод окупится на протяжении 6 месяцев. При применении более эффективного оборудования данный показатель может уменьшиться до 1-2 месяцев.

Дополнительные устройства

Чтобы создать керамзитобетонные блоки, дополнительно могут понадобиться бетономешалка и формы. Бетономешалка – электрический, бензиновый или дизельный вращающийся механизм-смеситель, который равномерно замешивает смесь для формы, образованную из всех необходимых сухих ингредиентов и воды.

Смесители

Смеситель представлен двумя основными видами:

• гравитационным (имеет вращающийся барабан и 2 лопасти);
• принудительным (с миксером внутри).

Самым бюджетным вариантом является гравитационный смеситель, так как он является эргономичным, и потребляет мало электрической энергии. При выборе бетономешалки обращают внимание на барабан, качество опрокидывания раствора, его мобильность, устройство корпуса и элементы, емкость и механизм вращения.

Формы

Поскольку производство керамзитоблоков должно соответствовать ГОСТу 33126-2014,  в процессе выпуска изделий используют специальные формы заданного размера. Они бывают небольшими, которые и будут являться готовыми изделиями, или огромными, залитыми в большие прямоугольные или квадратные поддоны. Из огромных поддонов-форм блоки затем нарезаются режущим механизмом по нужным габаритам.

Формы бывают съемные и несъемные, и выполняются из различных материалов: металла, дерева, фанеры, полиэтилена (силикона, пластмассы).

Формы также бывают:

• Простые. Имеют прямоугольную или квадратную форму, в зависимости от того, что изготавливается: блок или полублок, изделие получается полным по внешнему виду.
• Сложные. Вторая имеет углубления, которые предназначены для образования пустотелых блоков.

Если производство небольшое, то можно использовать строительный миксер для перемешивания, а также лопату и емкость для раствора.